Tại sao phải xử lý vải trước khi cắt

Công việc đầu tiên của tổ cắt là đi sơ đồ [hay còn gọi là giác sơ đồ] là một trong những khâu quan trọng của tổ cắt. Sau khi tổ trưởng có số lượng của đơn đặt hàng và biết được thông tin về khổ thực tế của các loại vải của từng đơn hàng.

Sau đó sẽ tiến hành tính tỷ lệ phù hợp với số lượng của đơn hàng cho từng sơ đồ sau đó sẽ lấy các tỷ lệ này cùng với định mức cho phép mà khách hàng đã cung cấp cùng với khổ vải tương ứng cho từng loại vải cung cấp lại cho người giác sơ đồ và tiến hành giác.Mục đích của việc giác sơ đồ là tối ưu và tiết kiệm vải cho việc cắt, làm giảm đi việc lạng phí vải và giá thành trong việc cắt bán thành phẩm trong may công nghiệp. Trước đây công việc giác sơ đồ thường làm theo cách thủ công , nhưng bây giờ máy móc hộ trợ khá nhiều nên tiết kiệm được thời gian và giảm được giá thành lao động . Giác sơ đồ trước đây đi chung với tổ cắt nhưng bây giờ bộ phận này đi chung với phòng kỹ thuật. Chúng ta chỉ nói sơ qua về nó một chút mà thôi.

Sau đây chúng ta sẽ tìm hiểu các khâu quan trọng trong tổ cắt:

B/Tổ cắt bao gồm có các khâu chính sau đây: [I] -Trải vải [II] -Cắt [III] -Kiểm tra chi tiết và phối kiện [III] -Đánh số [Đóng bằng máy .Ghi bằng tay,Dán ….vvv] [IV] -Kiểm bán thành phẩm,thay thân lỗi sợi,

[V] -Giao bán thành phẩm đã hoàn chình cho chuyền sản xuất.

TRẢI VẢI

1/-Đầu tiên tổ trưởng tổ cắt sẽ nhận tài liệu của đơn hàng và chi tiết cắt từ phòng kế hoạch.Hoặc thông thường thì tổ trưởng tính luôn chi tiết bàn cắt thông qua tỷ lệ sơ đồ và số.lượng của các size theo tỷ lệ của sơ đồ cho từng loại chất liệu với từng mã hàng riêng biệt.

]2/-Tổ trưởng sẽ căn cứ vào trong tài liệu về số lượng vải cần thiết để cắt cho một mã hàng
sau đó viết phiếu cho chủ quản hoặc quản lý ký duyệt ,sau đó sang kho để nhận các loại vải cần thiết cho một mã hàng .

3/-Căn cứ vào bảng màu và chất liệu của phòng kỹ thuật cũng như các tỷ lệ của sơ đồ,số lượng của mã hàng,tồ trưởng tính toán lại bàn cắt.Để lên kế hoạch và chi tiết cắt cho một mã hàng.[hay còn gọi là tác nghiệp cắt] .

Mã này bao gồm vải chính, phối, lót, dựng…vv,cần bao nhiêu sơ đồ,một sơ đồ bao nhiêu lớp trải .Size gì ?.Tỷ lệ các size là bao nhiêu ?Bàn cần trải là bao nhiêu lớp, cho phù hợp với độ dày và số lớp trải cho phép, theo chất liệu của từng loại vải.

Ghi chú : Các phần tính toán này phải được chuẩn bị tính từ trước khi có có đơn hàng .

4/-Lên phòng kỹ thuật nhận sơ đồ theo bảng tác nghiệp cắt và bảng phối màu,bảng chi tiết.

5/Giữa vào tác nghiệp cắt ghi rõ số lớp trải phù hợp cho từng bàn cắt cũng như độ dày phù hợp cho từng chất liệu khi cắt. Ghi chú: Với các chất liệu vải làm bằng Nylon hoặc Polyster khi cắt chúng dể bị dính lại với nhau do nhiệt ma sát tạo ra từ lưỡi dao.Do vậy chúng ta phải có số lớp trải phù hợp cho từng chất liệu vải.

Phần này cũng theo các kinh nghiệm thâm niên của từng người.

6/-Trước khi trải kiểm tra lại tỷ lệ và các chi tiết trên sơ đồ thông qua bản chi tiết của phòng kỹ thuật cung cấp xem đã chính xác hay chưa.Để tiện cho viêc quản lý chúng ta phải đặt số bàn cắt theo thứ tự bắt đầu là bàn số 1 và tiếp theo cho từng loại vải sau đó ghép chi tiết xem đã đủ các thành phần chi tiết hay chưa thông qua bảng chi tiết.

Ghi chú :Tổ trường sẽ quản lý chặt chẽ toàn bộ sơ đồ các mã hàng và tuyệt đối không để bừa bãi tránh tình trạng gây sai sót trong khi sản xuất.Cắt bàn nào chất liệu loại nào,mã hàng nào [Ví dụ: loại vải chính hay lót] thì đưa sơ đồ bàn đó của loại chất liệu đó,và mã hàng đó.

7/-Kiểm tra kỹ lại bảng màu và chất liệu cần trải theo từng sơ đồ.Số lớp cần trải chiều cao của bàn trải phù hợp với máy cắt và lấy số lượng vải tương ứng mà tổ trưởng đã tính toàn cho từng bàn trải [Khi trải chú ý chừa lại phần vải phù hợp của từng cây cho việc thay thân lỗi sợi sau này.] Việc này đòi hỏi người tổ trưởng phải có kinh nghiệm khi xử lý.Bằng cách lấy kết quả khi kiểm vải .Kiểm tra theo dõi tình trạng chất lượng,màu sắc của vải trên từng bàn trải để đưa việc chừa số vải cho phù hợp.

8/-Tiến hành lấy chiều dài của sơ đồ .hay còn gọi là “ lấy dấu đầu bàn” cộng phần dư cho cho phép cho một bàn cắt.Thông thường đối với các chất liệu vải không rút nhiều thì chừa là 2cm cho mỗi đầu .Tổng là 4cm cho một bàn.Nếu các loại vải rút hơn ví dụ như nỉ thì chúng ta

cần tăng phần dư phù hợp.

Ghi Chú :Để giảm phần đầu bàn này người ta nối các sơ đồ và trải theo kiểu bậc thang .Ít lớp
nhất phía dưới cùng ,nhiều lớp nhất cho phía trên.

9/ Khi trải đầu bàn phải chính xác so với điểm lấy dấu đầu cuối của sơ đồ,cộng với phần dư cho phép . Trước khi trải chúng ta cần lót một lớp giấy phía dưới .Để không bị dơ và dễ cắt,vải sẽ không bị vướng vào đế của máy cắt.Các lớp đầu vải của đầu bàn và cuối bàn phải bằng nhau, cũng như biên vải phải bằng nhau tuyệt đối không được để so le,tránh tình trạng khi đặt sơ đồ lên cắt bị hụt thiếu phần của chi tiết . .Theo thông thường khi trải người ta sẽ lấy một bên biên làm chuẩn [Hay còn gọi là biên chính thường ở phía bên phải bàn cắt].Cố định đầu trải bằng các cục đe làm bằng sắt khoảng [8~10kg] phần đế bằng phẳng khi tiếp xúc với mặt vải.Phần của đầu bàn cắt được cố định bằng đường ray của thanh trượt máy cắt đầu bàn.Nếu cần thiết thì chúng ta cũng nên dung cụ đe để chặn lại tránh tình trạng xê dich các lớp vải khi trải. Yêu cầu mỗi lớp trải phải bằng phẳng tự nhiên, êm không căng hay bị gò ép , Không được bị gấp nếp nhăn,Trong quá trình trải .,Người trải vải phải để ý các lỗi trên vải theo ngoại quan trong quá trình trải vải.Các lỗi cơ bản như bị dơ ,bị sọc .bị gấp nếp ,bị loang màu…và các lỗi khác .

Ghi chú: Điều kiện của tổ cắt phải có dàn đèn có độ sáng tốt đảm bảo cho việc kiểm tra.Mặt bàn phải bằng phẳng không để hở các khớp nối.Đảm bảo tốt cho việc trải và cắt
10/Khi trải kéo vải xuống phải do lại khổ vải thực tế có đủ so với khổ cho phépcủa sơ đồ hay không .Chú ý về lỗ kim ở hai biên của cây vải chúng không được phạm vào chi tiết của sơ đồ ,nhất là các chi tiết ở gần biên của sơ đồ. Mỗi cây vải trước khi trải phải ghi lại chiều dài của TEM trên ,hoặc nhãn của cây vải số tem này sẽ được giữ lại và giao cho tổ trưởng,ghi lại số lớp trải được với chiều dài thực tế bàn cắt trên tờ theo dõi bàn cắt.để theo dõi xem từng cây vải đủ hay thiếu.Chừa số chiều dài phù hợp cho việc thay thân lỗi sợi.

11/Trong quá trình trải sẽ phát sinh phần dư do không đủ với chiều dài với sơ đồ hiện tại.Phần dư này người ta thường gọi là “Đầu khúc” việc dư đầu khúc này phải ghi chép rõ ràng tiện cho việc xử lý sau này.Có thể dùng cho thay thân lỗi sợi hoặc triệt tiêu đầu bàn bang sơ đồ riêng chiều dài và định mức phù hợp với chúng.

12/Sau khi hoàn chỉnh xong một bàn cắt toàn bộ quá trình ghi chép trong sổ đầu bàn hoặc tờ hoạch toán sẽ giao lại cho tổ trưởng hoặc có một người làm riêng công việc này .người ta hay thường gọi là hoạch toán bàn cắt. Mục đính cân đối số lượng vải đã sử dụng ,dư .đủ ,thiểu như thế nào.

1/-Khi trải xong một bàn QC của tổ cắt hoặc tổ trưởng sẽ kiểm tra lại số lớp vải chất liệu,màu sắc theo bảng phối màu cũng như tỷ lệ size trên sơ đồ có chính xác hay không trước khi tiến hành cắt. Sau đó thợ cắt trải sơ đồ lên giữa theo biên chính cân chỉnh lại mặt bằng phẳng của sơ đồ ,phần biên độ hụt của đầu bàn ..Sau đó kẹp sơ đồ vào bàn vải [Bằng nhiều phương pháp như dùng đinh gim .kẹp đứng,khoan nhiệt cố định sơ đồ vào bàn vải….Để tránh tình trạng xê dịch sơ đồ khi cắt gây sai lệch và biến dạng chi tiết khi cắt]. Sau đó thợ cắt sẽ cắt dạt sơ phần biên để cân chỉnh lại một lần nữa trước khi cắt.Tuyệt đối không để lỗ kim của biên vải phạm vào chi tiết.

2/Cần mang bao tay thép vào trước khi cắt .Thông thường là loại bao tay của Đức chỉ có 3 ngón là tiện dụng nhất.Còn loại cả bao tay 5 ngón thì rất vướng khi cắt.Chú ý về an toàn lao động.Không để các đồ vật ảnh bừa bãi khi cắt.

3/Kiểm tra lại các vị trí khoan, lấy dấu hoặc đánh đấu các chi tiết cắt dập .Nếu các chi tiết này đòi hỏi độ chính xác khi sản xuất. Sau đó tiến hành khoan dấu định vị trước khi cắt ,theo yêu cầu của phòng kỹ thuật.

Ghi chú .Trước khi khoan dấu, kiểm tra lại độ cao của bàn trải để chỉnh và khóa độ cao của khoan và sử dụng bìa lót tránh tình trang làm hư hỏng mặt bàn cắt 4/-Kiểm tra lại tình trạng của máy cắt trước khi cắt.như lưỡi dao .dây mài ….xem lại chất liệu

vải là loại nào cần độ mòn của dao và của dây mài như thế nào cho phù hợp với từng chất liệu vải..vvv. Trước khi cắt

Ghi Chú :Trên thị trường có hai loại dao cơ bản .[1]lưỡi bằng và [2]răng cưa. Loại răng cưa thường được sữ dụng cho loại vải dày có hoặc có PU dày .Nếu dùng loại lưỡi bằng rất dễ bị cháy dính gây

hư hỏng bán thành phẩm cắt.

5/Khi cắt cần thử vào các vị trí trống xem phần cắt có bị ảnh hưởng gì do lưỡi dao gây ra ,để điều chỉnh độ mòn dao cho phù hợp.
Ghi chú.Đối với dao mới mép của lưỡi dao và mũi dao chưa sắc mịn nên khi cắt các vải mỏng rất dễ bị hỏng các chi tiết.

6/Lúc cắt, hướng cắt của chúng ta từ phía ngoài vào chi tiết nhỏ sẽ cắt trước .Chi tiết lớn sẽ cắt sau.
các chi tiết nhỏ sẽ nằm giữa vào chi tiết lớn . Do vậy khi cắt lực đẩy sẽ có một điểm tựa để tách chi tiết nhỏ ra mà không làm chúng biến dạng . Cắt tới đâu gim hoặc nẹp bằng kẹp chặt tới đó .Thường chúng ta sử dụng nẹp đứng sẽ chắc chắn hơn.Chú ý tới các dấu bấm khi cắt không được bấm quá sâu,

7/Cắt xong tới đâu bó buộc gọn tới đó .Tránh tình trạng sơ bay mất sơ đồ.Chú ý khi cột hướng các số size hay bàn ra phía ngoài.Mỗi bó chi tiết sẽ buộc cùng với thẻ bài ghi rõ size ,số lớp,số bàn cắt. tốt nhất các “thẻ bài “ bằng vải .Tránh rách và mất thông tinh của bàn cắt.

[III] KIỂM TRA CHI TIẾT VÀ PHỐI KIỆN

1/-Trước khi cắt xong hoàn chỉnh QC sẽ kiểm tra ngay tại bàn cắt về các tình trạng chính xác của từng chi tiết độ ,lật chi tiết lại kiểm tra lại các lớp dưới cùng ..Kiểm tra các vị trí dấu bấm,khoan. có chính xác so với sơ đồ hay không

Ghi chú: Thường các lớp dưới cùng hay bi sai lệch do vướng phải đế của máy cắt hoặc giấy lót.

2/Phối hàng theo bộ và kiểm tra có đầy đủ các chi tiết hay không.Vì trong quá trình cắt đôi lúc thợ cắt để thất thoát chi tiết .lẫn lộn vào rác do vô ý.

3/-Khi hoàn chỉnh tất cả cho một bàn cắt giao lại cho bộ phận đóng số theo từng bàn cắt thông thường thì các bàn cắt này được chất vào thùng nhựa bỏ trên một ba lết.Có ghi rõ chi tiết size,bàn,và số lượng cũ thể đính kèm thông qua các phiếu vào thùng đựng hàng. Ghi chu : Chú ý nhưng chi tiết nhỏ ,chúng dễ bị rơi rớt lẫn lộn trong lúc này.

[IV] ĐÓNG SỐ

1/Bộ phận đóng số sẽ nhận lại các bán thành phẩm cắt từ QC.Theo từng bàn cắt.Tổ trưởng sẽ cung cấp chi tiết từng bàn cắt cho bộ phận này.
Ghi chú : Một nguyên tắc tuyệt đối không được vi phạm của người đóng số khi đóng sai không được kéo rút lớp này bỏ vào lớp kia.Nếu làm như vậy họ đã phá hoại toàn bộ quá trình của sản xuất.

2/Giữa trên bảng chi tiết của bộ phận kỹ thuật để đóng số thứ tự các lớp theo bàn vào vị trí được quy định bởi phòng kỹ thuật. Mục đích của việc đóng số tránh sự khác màu do may lẫn lộn các lớp.Các chi tiết khi ráp lại với nhau chúng sẽ có cùng một con số thứ tự trên một bàn cắt rất ít khi khác màu .Nó đảm bảo sự đồng nhất về màu sắc của sản phẩm trong quá trình sản xuất.

Ghi chú .Bộ phận kỹ thuật sẽ nắm được chỗ nào của chi tiết ráp lại mà không bi dấu các số thứ tự hoặc trong quá trình đi thiết kế hoặc trước lúc cắt họ sẽ vẽ thêm lên chi tiết các phần vải dư để ghi số cho phù hợp.Nhưng khi lên chuyền vắt sổ các phần này thường bị mất đi. Vị trí đóng số thường ở lai áo,quần.họng cổ thân sau ….. 3/Sau khi bộ phận đóng số hoàn tất công đoạn của mình và chuyển cho tiếp cho bộ phận QC.

nguyên vẹn từng bàn cắt

[V]KIỂM TRA BÁN THÀNH PHẨM

1/-Sau đó tiếp nhận lại BTP từ bộ phận đóng số ,bộ phận QC kiểm tra 100% về tình trạng lỗi sợi hay dơ bẩn để thay thế các chi tiết bị lỗi đó trước khi lên chuyền để may. Mục đích của khâu kiểm tra chi tiết các bàn thành phẩm đảm bảo sản phẩm khi lên chuyền không bị hỏng,tránh mất thời gian làm giảm năng suất của chuyền sản xuất. Ghi chú: Nếu có tình trạng hư hỏng do lỗi bộ phận này sẽ liên hệ với tổ trưởng cung cấp chi tiết từng bàn trải để lấy được số vải thay thế cho phù hợp.Tình trạng không đủ thì phải so sánh lại màu sắc để thay thế.

2/Nếu trong trường hợp số lượng quá lớn vượt qua mức cho phép bắt buộc tổ trưởng phải viết báo cáo cho cấp trên được biết để xử lý tình trạng này.

3/Sau khi hoàn tất công việc kiểm tra bộ phận QC sẽ kiểm tra lại các chi tiết một lần nữa Căn cứ vào chi tiết cắt của tổ trưởng cung cấp,tách riêng từng bàn,size,màu,chuẩn bi các số lượng tương ứng loại vải khác như vải phối,lót,dựng…khác giao cho chuyền sản xuất.Theo bảng kế hoạch và tiết độ sản xuất của chuyền.

[VI]-GIAO BÁN THÀNH PHẨM CHO CHUYỀN

1/Chuyền sẽ sang tổ cắt để lấy hàng bán thành phẩm của từng mã hàng theo số lượng yêu cầu có phiếu ký duyệt của quản đốc phân xưởng hoặc người quản lý cao hơn.Sẽ may màu gì, size gì.
Căn cứ vào số lượng của đơn đặt hàng và theo số lượng từng bàn cắt bộ phận QC hoặc tổ trưởng sẽ viết phiếu liệt kê số lượng các size tổng số lượng từng bàn thông từng số lớp trải cắt ghi rõ chi tiết cụ thể.Giao lại các loại BTP của các loại vải phối ,lót,dựng.Sau đó chuyền phó sẽ ký nhận với tổ cắt về các số lượng này.

C/ PHỤ LỤC

1/Một số công ty việc ép keo dựng là một khâu thuộc tổ cắt quản lý.Sau khi các thành phẩm được đóng số xong các chi tiết ép keo sẽ lấy ra và có buộc thẻ bài ghi rõ các bàn cắt số size,số lượng.

2/Khởi động máy trước khi ép. Điều chỉnh nhiệt độ và thời gian phù hợp theo quy định.Gom nhiều bàn cắt và số lượng phù hợp trước khi ép.Tránh lãng phí điện.Trong quá trình chạy có sử dụng keo chống dính vào băng nhiệt Hãy sữ dụng chúng đúng lúc .Và lau sách chúng khi ép bán thành phẩm tránh bắt dơ bẩn lên chi tiết.

3/Khi ép keo sẽ bị mất các con số do vậy cần phải ghi lại các số này tại mặt của dựng.

Ghi chú :Thường các chi tiết ép keo bao gốm các chi tiết sau: Lá cổ,cơi túi,nắp túi,nẹp ,ve,masset,passget,lưng quần. Việc ép kéo của lưng quần bằng keo vải có khác đi một chút .Chúng được nối lại với nhau và chạy qua cự trước khi vào máy ép.

4/Sau khi ép keo xong trả lại các BTP đã được ép keo theo từng bàn trước đây.

5/Thường xuyên vệ sinh máy ép keo.

Trong tất cả các trường hợp phát sinh trong sản xuất trong tổ cắt.Đều báo lại cho tổ trưởng được biết.Tuyệt đối không tự xử lý theo ý của cá nhân. Một điều lưu ý .Tổ cắt rất bị dơ do bụi khi cắt.Các khâu vê sinh rất quan trọng .Phải trang bị đầy đủ máy hút bụi ,máy nén khi ,súng hơi Để dùng trong việc vệ sinh hàng ngày. Thường xuyên vệ sinh các thiết bị trong tổ cắt hàng ngày.như máy cắt,máy cắt đầu bàn,máy ép keo. Các lưỡi dao bị mòn ,khoan ,silicol chống dính,hết đem lại cho tổ trưởng đổi lấy cái mới.Vệ sinh xịt bụi sạch trước khi cắt.Chú ý ngững loại vải màu trắng dễ bị bắt bụi.

Tổ trưởng phải quản lý tốt các vấn đề này.

SAU DÂY LÀ SỐ LỚP TRẢI THAM KHẢO CHO TỪNG CHẤT LỆU.

SỬ DỤNG MÁY CẮT BẰNG CÓ CHIỀU CAO TỪ 7 [INCH] ~ 8 [INCH]

Tên chất liệu

Số lớp trải an toàn:

Tối đa [CHÚ Ý]

NYLON /PU: 50~80

POLYESTER/PU: 50~80

NYLON /COATING: 60~80

100% NYLON TAFFETA 210T: 50~60

100% POLYESTER: 60~80

TRICOT 120~280

FLEECE POLYESTER/320~450G: 40~45

INTERLING: 80~100

Thường tránh chống dính chung ta phải sử dụng bình xịt silicon dạng dầu 808-3055
khi sử dụng chú ý bị loang silicon vào sản phẩm.

Đối với chất liệu là gòn PS/PM/ có hai loại cắt. 1-Cắt nhiệt .Định mức sẽ tốn hơn.Số lớp trải từ 10~20 gòn PS 100~120G 2-Cắt máy 18 inch số lớp trải từ 10~15 gòn 100~120G. Có độ chính xác cao hơn .Tiết kiệm gòn hơn.

Hai dạng cắt máy bằng nhưng có bàn hút.Chi phí máy móc khá tốn kém.Các công ty nhỏ ít sử dụng.

Quy trình sản xuất mỗi công ty khác nhau.Nhưng về cơ bản thì không khác nhau nhiều lắm.Các bạn có thể dùng nó để tham khảo